近日，东兴铝业嘉峪关熔铸二作业区铝锭辅助脱模系统改造项目成功试运行，该项目实施后有效解决了重熔用铝锭铸造机正常生产过程铝锭不脱模的问题，为作业区安全生产稳定运行创造了良好条件。

　　重熔用铝锭连续铸造机在正常生产过程单块铸模过铝量超过150t时，铸模内腔被铝液冲刷易出现裂纹或表面凹凸不平等现象，从而导致铝锭无法脱模。据统计，铝锭铸造机铸模为244块，设备检修使用超过一周后，就有18%铸模不能正常脱模。生产中出现铝锭不脱模问题后，铸造线接锭工需在确保接锭、冷运系统正常运行的前提下，人工敲击铸模背部使铝锭脱模，掉落在机架下方的铝锭需人员勾出后码垛，增加了操作人员的劳动量。此外，若接锭工不能及时处理未脱模铝锭，该铸模将会造成二次浇铸，导致铝液外溢，甚至发生铝液爆炸事故。

　　为解决铝锭无法正常脱模问题，该作业区检修人员从设备机械辅助脱模的角度考虑，设计了铝锭脱模预敲击装置，并在生产现场经过多次实验论证，反复琢磨预脱模装置的可靠性，最终调试安装而成。预敲击装置采用铸造机运行花盘接近开关输入信号，并将信号输入装置的PLC输入模块，随即PLC模块发出气控电磁换向阀工作信号，启动气控阀门动作使气缸动作带动敲击装置，敲击铸模边缘敲击铸模，经过预敲击后铸模内部铝锭松动，铝锭经冷却后配合磕锭装置，达到顺利脱模效果。

　　此装置运行后有效的解决了由于铸造环节造成铝锭不脱模现象导致的设备故障、安全隐患，提高了设备的运行效率，减轻了现场作业人员的劳动强度。（东兴铝业供稿 作者：周耀邦）